Le società nei mercati emergenti hanno imparato le dure lezioni del Covid e pongono sempre più enfasi sulla resilienza, anche a costo della massimizzazione dell’efficienza. Il Covid e le sue conseguenze hanno mostrato la fragilità delle catene di approvvigionamento globali e della filosofia di gestione “just-in-time”. Navi container in ritardo, la difficoltà per i produttori di auto a procurarsi microchip, l’aumento dei costi dell’energia e l’inflazione sono solo alcune delle conseguenze della pandemia. In questo scanrio, ecco di seguito la view di Nick Payne, co-Head of Strategy, Global Emerging Markets di Jupiter AM.
I colli di bottiglia sul fronte dell’offerta sono proseguiti in uno shock economico “long Covid” anche dopo che il momento peggiore della pandemia è passato. La combinazione di fattori diversi come le restrizioni ai viaggi e alle frontiere, l’obbligo del distanziamento sociale e la chiusura delle fabbriche ha creato caos nella logistica. Il trasporto dei container ha sofferto la peggiore crisi di sempre. Centinaia di navi container sono state ritardate fuori dai porti.
I costi di trasporto lungo le principali rotte marittime tra Cina, USA ed Europa sono saliti alle stelle. L’indice dei costi di nolo tra Shanghai e Los Angeles è cinque volte più alto rispetto ai livelli pre-Covid.
L’industria automobilistica è stata duramente colpita dai colli di bottiglia sul fronte dell’offerta. Una macchina moderna ha migliaia di microchip. La produzione di auto in molte fabbriche è stata ritardata da una carenza di chip, in parte anche perché i produttori di auto, hanno cancellato diversi ordini durante il picco della pandemia, sottovalutando la velocità di recupero della domanda post-Covid. Quando le aziende automobilistiche hanno scoperto di aver bisogno di più chip, i produttori di semiconduttori erano già al completo con gli ordini dei produttori di smartphone e di altra elettronica di consumo – in molti casi i clienti più importanti. TSMC, il produttore di semiconduttori di Taiwan, riporta entrate dieci volte maggiori dai produttori di smartphone che dalle case automobilistiche.
Il Covid ha colto alla sprovvista il “just-in-time”
Con “just-in-time” si intende una filosofia di gestione che riduce al minimo le scorte per poter massimizzare l’efficienza. Nata nell’industria automobilistica giapponese, questa filosofia punta a ridurre gli sprechi facendo corrispondere strettamente gli ordini di fornitura ai programmi di produzione. Tuttavia, affinché il “just-in-time” sia efficace, gli ordini futuri devono essere previsti con estrema precisione – e ciò si è rivelato impossibile durante il Covid.
Avendo imparato la lezione del Covid, il management aziendale si prepara ora ad affrontare i rischi di altri tipi di disruption nel futuro. La prossima volta la causa potrebbe non essere una pandemia ma il clima, un disastro naturale, persino una guerra – i progetti della Cina su Taiwan sono uno dei potenziali fattori di rischio.
Alcune società nei mercati emergenti hanno iniziato a credere che l’approccio più prudente sia quello di diversificare la propria presenza geografica. Ritengono valga la pena sacrificare alcune efficienze in termini di costo, per essere più resilienti. Dovendo decidere dove costruire una fabbrica, potrebbero scegliere di essere più vicini ai clienti e meno esposti al trasporto a lunga distanza, anche se ciò comporta costi di manodopera maggiori. Potrebbero tenere livelli più elevati di scorte, al fine di essere sicuri di soddisfare picchi della domanda, anche se questo significa una minore redditività.
Techtronic, produttore di elettroutensili con sede a Hong Kong, è un esempio di una società che ha diversificato la sua base produttiva. Già presente con diversi impianti in diverse nazioni, tra cui il Vietnam (dove i costi di manodopera sono più bassi rispetto a quelli cinesi) ha da poco deciso di costruire una fabbrica di tosaerba a batteria negli USA. Il management ha evidentemente ritenuto che i costi di manodopera più alti negli Stati Uniti venissero compensati dal vantaggio dato da una location più vicina ai suoi clienti, oltre che dai benefici di evitare i costi elevati del trasporto oceanico e i problemi di sostenibilità dovuti al trasporto a lunga distanza.
TSMC si trova a Taiwan, un Paese particolarmente esposto alla geopolitica, e ha avviato la costruzione di una nuova fabbrica di microchip in Arizona (USA), al costo considerevole di 12 miliardi di dollari. L’entità dell’impegno finanziario dimostra l’importanza che la società dà alla vicinanza ai propri clienti.
Il 9 novembre, TSMC ha annunciato una joint venture con Sony per costruire una fabbrica di microchip da 7 miliardi di dollari in Giappone. L’inizio della costruzione è pianificato per il 2022 con l’avvio della produzione di microchip per il 2024. Ancora una volta, posizionarsi fisicamente vicino alle industrie di elettronica e automobilistiche giapponesi è una considerazione chiave. TSMC sta anche pensando di costruire una fabbrica in Germania.
Puntiamo a investire in società con modelli di business sostenibili nel lungo termine. Aziende che danno la priorità alla resilienza spesso migliorano la sostenibilità a lungo termine dei loro profitti. Crediamo che ciò sia apprezzato sempre di più dal management delle società nei mercati emergenti.